093 020 80 85

Про ABUS

Побачити на власні очі внутрішню «кухню» виробництва завжди цікаво. Особливо якщо це «кухня» успішної компанії, яка парадоксальним чином поєднує повагу до традицій із захопленням інноваціями. За майже 100-річну історію існування фірма ABUS еволюціонувала з локального виробника замків у велику корпорацію, що є визнаним світовим лідером на ринку товарів побутової та мобільної безпеки.

Illustration

На сьогодні ABUS – найбільший виробник навісних замків у світі. Їх замовляла навіть армія США, що стало першим прецедентом використання у цій структурі продукту, виробленого за межами країни. Крім того, ABUS посідає третє місце у світі з виготовлення велошоломів. В 2024 році Alpecin Team – найуспішніша шосейна велокоманда у світі – виступатиме в шоломах саме цього бренду.

Illustration
Illustration

ABUS є визнаним експертом із захисту велосипедів, що здійснив кілька революцій у цій сфері. 
В 1958 році фірма виготовила перший спеціалізований велозамок, а вже у 1971-му підкорила Європу винаходом бугельного U-подібного замка. Ця модель «виросла» з простого навісного замка, до якого причепили більшу дужку. В 2006 році компанія знову вразила ринок черговою новинкою – сегментним велозамком, що забезпечив ABUS шалену популярність за межами Європи.

Виробництво: від концепту до прототипу

Основне виробництво ABUS розташоване в маленькому містечку Веттер на заході Німеччини – там же, що і в далекому 1924 році, коли було засновано підприємство. Починаючи з 1940 років компанія розширюється та створює нові фабрики в Німеччині, а вже у 1980-х виносить частину виробництва в Китай. На сьогодні ABUS має 19 заводів з більш ніж 3000 працівниками по всьому світу, проте основне виробництво зосереджено в Європі. Щороку компанія виготовляє близько 2,5 млн замків.

Illustration

Весь цикл виробництва відбувається в межах компанії. Команда-розробник конкретного продукту, а це конструктори, інженери, дизайнери, вчені-матеріалознавці, супроводжує весь процес виготовлення – від концепта до прототипа, включно з монтажем та упаковкою.

Виробництво нового продукта починається з його розробки. Дизайнери використовують програму CAD (Computer Aided Design), за допомогою якої віртуальний куб необхідного розміру поступово набуває форми виробу. Після цього конструктори проводять попереднє комп'ютерне тестування спроектованої моделі. Недоліки, виявлені під час такого тестування, ліквідують ще на стадії проекту. Це дозволяє значно знизити витрати на виробництво. Всі зміни, що їх вносять в модель дизайнери та конструктори, автоматично переносяться на 2D-креслення, яке потім використовують для виробництва.

Illustration
Illustration

Ключовий елемент виробництва – це гартування матеріалу. Постійно переглядаючи власні технології, ABUS невпинно йде шляхом зменшення ваги при збільшенні міцності виробів. Цей ефект досягається завдяки формулі «міцна оболонка + еластична серцевина». Створені за такою концепцією замки демонструють чудовий опір намаганням перепиляти їх (міцна оболонка) та спробам розтягнути чи викрутити дужку (еластична серцевина). Щоби надати виробу таких властивостей, його піддають спеціальному гартуванню повторюваними та контрольованими перепадами температур. Металеві форми сильно нагрівають полум'ям, а потім різко охолоджують спеціальною рідиною, після чого знов нагрівають до ще вищої температури – і так декілька разів. Такий режим гартування робить метал надзвичайно міцним, але не крихким.

Illustration


Illustration


Всі основні маніпуляції з виготовлення деталей автоматизовані. ABUS використовує пневматичні та гідравлічні верстати, більшість з яких спроектовані та вироблені на цьому ж заводі. Вимоги фірми до замків настільки специфічні, що знайти вже готовий верстат для такої роботи майже неможливо. Наприклад, для того, щоб створити типовий за своїми компонентами замок Granit X-Plus, необхідно застосувати майже 60 різних інструментів, виготовленням яких займається спеціальне відділення ABUS. Середня вартість такого інструмента – близько €40 тис., а створення нової лінії замків обійдеться виробнику приблизно у €800 тис.

Предметом особливої гордості фірми є механізм для замків лінії X-Plus. Виготовленням циліндрів та ключів для неї займається повністю автоматична роботизована система Robster 1. Її конструювання обійшлося компанії в €1,5 млн. ABUS планує витратити ще €500 тис. на таку ж систему, щоб збільшити потужності виробництва лінії. Більшість конкурентів компанії використовують циліндри, розраховані на стандартну кількість комбінацій (2,5 тис.), тоді як циліндри лінії X-Plus розраховані на 1,5 млн варіантів. Це суттєво покращує здатність замка чинити опір інтелектуальним атакам.

Illustration

Ручна праця

Незважаючи на автоматизацію більшості процесів виробництва, на заводі використовують багато ручної праці. Машини згинають, ріжуть, формують матеріал, роблять у ньому необхідні отвори, а персонал збирає окремі деталі докупи, отримуючи на виході готовий виріб.

Illustration
Illustration

10 років тому ABUS відмовився від конвеєра, замінивши його на окремі станції. На кожній з них працює одна людина, яка збирає з деталей певний вид замка. Станції обладнані багатьма пристроями для пресування та поєднання компонентів. Якщо замок складний та вимагає багатьох операцій, його збірку розділяють на дві станції, розташовані поруч. За даними аналітиків ABUS, заміна конвеєра на станції знизила монотонність роботи працівників та підвищила ефективність та результативність їхньої праці.

Тестування

Тестовий центр ABUS – своєрідна «камера тортур» для замків. Там іх пиляють, ріжуть, згинають, розтягують, щоби перевірити надійність та знайти можливості для покращення конструкції. Так, за 10-річне існування моделі U-lock Granit X-Plus працівники заводу зробили не менше 12 ревізій матеріалів, відштовхуючись саме від показників тестування. В результаті нові моделі значно перевершують попередні за співвідношенням вага-міцність.

Тестування починається з «розслабляючої» соляної ванни. Протягом 24-х годин замок піддають дії гарячої пари для перевірки його антикорозійних властивостей. Одна доба в такій камері симулює рік використання у складних зовнішніх умовах, наприклад, на морському човні або на узбережжі океану. Якщо замок гідно пройшов це випробування, його перевіряють на крихкість у кріокамері з охолодженням до -40° С.

Illustration

Після того, як модель протестували у несприятливих природних умовах, її перевіряють на здатність чинити опір звичайним робочим навантаженням та силовим атакам зловмисників. Тестовий центр обладнаний багатьма знаряддями тортур.

Ми спостерігали, як через них проходить замок U-Lock GRANIT X Plus 540. Одним з перших був симулятор «Париж – Рубе». Відтворюючи умови професійних одноденних велоперегонів, він тестує кронштейни кріплення замка до велосипеда. Прототип запускають у виробництво, якщо він здатен витримати не менше 20 годин безперервної «їзди» на симуляторі.

Наступний тест – симулятор кувалди. Він п'ять разів б'є по дужці замка 3-кілограмовим молотом з метрової висоти, а потім ще п'ять разів з висоти двох метрів. Після таких знущань GRANIT X Plus 540 отримав лише незначні косметичні ушкодження.
Симулятор домкрата намагається вирвати дужку з механізма замка. GRANIT X Plus 540 витримав навантаження у 7,1 тонни – це приблизно дорівнює силі, з якою велика вантажівка витягувала би дужку з корпуса. Зрештою дужка тріснула, але навіть після цього механізм замка залишився цілим.

Illustration

На симуляторі лома, що перевіряє опір на скручування, замок витримав зусилля у 1,312 Нм під кутом 30°. Аналог такого зусилля – це 130-кілограмова людина, що висить на кінці важеля довжиною в 1 м. У так званих «щелепах смерті» (фреза з гідравлічним приводом, що імітує болторіз) GRANIT X Plus 540 витримав 12,2 тонни навантаження, перш ніж піддався.

У тестовому центрі навіть є апарат, що перевіряє реакцію замка на багаторазове встромляння ключа в отвір.

Illustration

Усі тестування здійснюються за допомогою машин, адже лише автоматизований спосіб гарантує стовідсоткове відтворення. Він не залежить від ваги конкретного тестувальника, стану його самопочуття або від того, наскільки гарно він поснідав перед роботою. Результати тестування кожної нової моделі обробляють аналітики. Наприклад, після «камери тортур» виробники виявили, що параболічний U-замок чинить значно кращий опір домкрату, аніж звичайний. Корисні інновації, виявлені під час тестування, підсумовують та реалізують у новій лінії продукту.

Історія ABUS з 1924

Абревіатура ABUS розшифровується як August Bremicker und Söhne – «Август Бремікер та сини». В ній закладений дещо глибший сенс, аніж батьківська любов до дітей. Ще до Першої світової війни Август Бремікер і його 6-ро повнолітніх синів працювали у виробника навісних замків Августа Шредера. І певний час батько виношував задум відкрити власний бізнес на основі багаторічного досвіду отриманого на поточній роботі. Але війна вже наближалась і внесла корективи у плани чоловіка.
Опісля оголошення воєнного стану, усіх старших синів мобілізували. Загалом їх в родині було 12-ро і усі хлопці. Батьку ж на той час вже було 60 і він прийняв рішення, що заснування власної компанії більше не на часі. Невдовзі він з дружиною отримує звістку, що двоє синів відійшли у засвіти. Чорне горе осідає на серце батьків і здавалося б вони невтішні.Проте, опісля 1918 року родина Бремікерів віднаходить силу у своїй спільній довоєнній ідеї. "Захисти те, що любиш" - слоган, який дав внутрішній поштовх розпочати щось велике. І фактично, вшанувати пам'ять синів.

Illustration

Твердження ABUS: «ми підтримуємо родинні цінності» тут не голослівне. 
Компанія вже 100 років існує як сімейний бізнес і справді піклується про своїх працівників як про членів великої родини. 
Менеджмент щедро нагороджує ініціативи щодо покращення роботи станцій та впроваджує їх у виробництво. Робітники мають комфортні приміщення для харчування та відпочинку. На території заводу є поле для міні-гольфа, футбольне поле та декілька столів для настільного футболу.
Працівники можуть обирати зручний режим роботи. 8-годинний робочий день за індивідуальним вибором починається о 7:00-9:30 ранку. Щоб утримати кваліфікований персонал зі складними сімейними обставинами чи проблемами зі здоров'ям, координатори у певних випадках надають таким людям можливість працювати дистанційно. Наприклад, матусі у декреті можуть працювати вдома на мобільних станціях збірки за зручним для них графіком. 
Таке ставлення до персоналу пояснюється зокрема й тим, що під час зародження компанії на неї працювала вся родина її засновника. 

Illustration

Територія довкола головного офісу.

Illustration

Це зона в садочку, де працівники можуть залишати дітей під час робочого дня.

Illustration

Волейбольне поле неподалік офісу компанії.

Illustration

Тенісний корт для працівників.

Illustration

Відпочинкова зона із дарцом та настільним футболом.

Illustration

Футбольне поле для тренувань та проведення внутрішніх корпоративних матчів.

Працівники ABUS пишаються своєю роботою та вважають її надзвичайно престижною. В свою чергу, компанія теж пишається робітниками, багато з яких працюють на цьому виробництві вже більше 40 років. ABUS заохочує персонал влаштовувати на роботу членів своїх сімей та активно запрошує на стажування 16-річних юнаків та дівчат. Вони проходять навчання на виробництві, після чого успішні кандидати можуть претендувати на постійний контракт.

Illustration

Під час спілкування з працівниками ABUS – від менеджерів до цехових робітників – стає зрозумілим, що пріоритетом для компанії є виробництво гідного продукту, а не намагання понад усе принести прибутки інвесторам чи акціонерам. Це пояснюється унікальною історією компанії, яка досі є власністю однієї родини.
 Сьогодні фірмою керує 48-річний Крістіан Бремікер – пра-правнук засновника ABUS Августа Бремікера.

Illustration


Illustration


Вже 100 років ABUS залишається надзвичайно успішною компанію, яка виробляє унікальні за якістю продукти, має широкий ринок збуту, дбає про своїх робітників та про екологію і, зрештою, просто гарно робить свою справу. 
Можливо, саме в цій простій настанові, якої так складно дотримуватись, і полягає її секрет?