Побачити на власні очі внутрішню «кухню» виробництва завжди цікаво. Особливо якщо це «кухня» успішної компанії, яка парадоксальним чином поєднує повагу до традицій із захопленням інноваціями. За 100-річну історію існування фірма ABUS еволюціонувала з локального виробника замків у велику корпорацію, що є визнаним світовим лідером на ринку товарів побутової та мобільної безпеки.

На сьогодні ABUS – найбільший виробник навісних замків у світі. Їх замовляла навіть армія США, що стало першим прецедентом використання у цій структурі продукту, виробленого за межами країни. Крім того, ABUS посідає третє місце у світі з виготовлення велошоломів. В 2024 році Alpecin Team – найуспішніша шосейна велокоманда у світі – виступатиме в шоломах саме цього бренду.

Виробництво: від концепту до прототипу

Основне виробництво ABUS розташоване в маленькому містечку Веттер на заході Німеччини – там же, що і в далекому 1924 році, коли було засновано підприємство. Починаючи з 1940 років компанія розширюється та створює нові фабрики в Німеччині, а вже у 1980-х виносить частину виробництва в Китай. На сьогодні ABUS має 19 заводів з більш ніж 3000 працівниками по всьому світу, проте основне виробництво зосереджено в Європі. Щороку компанія виготовляє близько 2,5 млн замків.

Весь цикл виробництва відбувається в межах компанії. Команда-розробник конкретного продукту, а це конструктори, інженери, дизайнери, вчені-матеріалознавці, супроводжує весь процес виготовлення – від концепта до прототипа, включно з монтажем та упаковкою.

Виробництво нового продукта починається з його розробки. Дизайнери використовують програму CAD (Computer Aided Design), за допомогою якої віртуальний куб необхідного розміру поступово набуває форми виробу. Після цього конструктори проводять попереднє комп'ютерне тестування спроектованої моделі. Недоліки, виявлені під час такого тестування, ліквідують ще на стадії проекту. Це дозволяє значно знизити витрати на виробництво. Всі зміни, що їх вносять в модель дизайнери та конструктори, автоматично переносяться на 2D-креслення, яке потім використовують для виробництва.

Ключовий елемент виробництва – це гартування матеріалу. Постійно переглядаючи власні технології, ABUS невпинно йде шляхом зменшення ваги при збільшенні міцності виробів. Цей ефект досягається завдяки формулі «міцна оболонка + еластична серцевина». Створені за такою концепцією замки демонструють чудовий опір намаганням перепиляти їх (міцна оболонка) та спробам розтягнути чи викрутити дужку (еластична серцевина). Щоби надати виробу таких властивостей, його піддають спеціальному гартуванню повторюваними та контрольованими перепадами температур. Металеві форми сильно нагрівають полум'ям, а потім різко охолоджують спеціальною рідиною, після чого знов нагрівають до ще вищої температури – і так декілька разів. Такий режим гартування робить метал надзвичайно міцним, але не крихким.

Всі основні маніпуляції з виготовлення деталей автоматизовані. ABUS використовує пневматичні та гідравлічні верстати, більшість з яких спроектовані та вироблені на цьому ж заводі. Вимоги фірми до замків настільки специфічні, що знайти вже готовий верстат для такої роботи майже неможливо. Наприклад, для того, щоб створити типовий за своїми компонентами замок Granit X-Plus, необхідно застосувати майже 60 різних інструментів, виготовленням яких займається спеціальне відділення ABUS. Середня вартість такого інструмента – близько €40 тис., а створення нової лінії замків обійдеться виробнику приблизно у €800 тис.

• 1
• 2
• 3
• 4
• 5
• 6

Предметом особливої гордості фірми є механізм для замків лінії X-Plus. Виготовленням циліндрів та ключів для неї займається повністю автоматична роботизована система Robster 1. Її конструювання обійшлося компанії в €1,5 млн. ABUS планує витратити ще €500 тис. на таку ж систему, щоб збільшити потужності виробництва лінії. Більшість конкурентів компанії використовують циліндри, розраховані на стандартну кількість комбінацій (2,5 тис.), тоді як циліндри лінії X-Plus розраховані на 1,5 млн варіантів. Це суттєво покращує здатність замка чинити опір інтелектуальним атакам.

Ручна праця

Незважаючи на автоматизацію більшості процесів виробництва, на заводі використовують багато ручної праці. Машини згинають, ріжуть, формують матеріал, роблять у ньому необхідні отвори, а персонал збирає окремі деталі докупи, отримуючи на виході готовий виріб.

10 років тому ABUS відмовився від конвеєра, замінивши його на окремі станції. На кожній з них працює одна людина, яка збирає з деталей певний вид замка. Станції обладнані багатьма пристроями для пресування та поєднання компонентів. Якщо замок складний та вимагає багатьох операцій, його збірку розділяють на дві станції, розташовані поруч. За даними аналітиків ABUS, заміна конвеєра на станції знизила монотонність роботи працівників та підвищила ефективність та результативність їхньої праці.

Тестовий центр ABUS – своєрідна «камера тортур» для замків. Там їх пиляють, ріжуть, згинають, розтягують, щоби перевірити надійність та знайти можливості для покращення конструкції. Так, за 15-річне існування моделі U-lock Granit X-Plus працівники заводу зробили не менше 12 ревізій матеріалів, відштовхуючись саме від показників тестування. В результаті нові моделі значно перевершують попередні за співвідношенням вага-міцність.
Тестування починається з «розслабляючої» соляної ванни. Протягом 24-х годин замок піддають дії гарячої пари для перевірки його антикорозійних властивостей. Одна доба в такій камері симулює рік використання у складних зовнішніх умовах, наприклад, на морському човні або на узбережжі океану. Якщо замок гідно пройшов це випробування, його перевіряють на крихкість у кріокамері з охолодженням до -40° С.

Наступний тест – симулятор кувалди. Він п'ять разів б'є по дужці замка 3-кілограмовим молотом з метрової висоти, а потім ще п'ять разів з висоти двох метрів. Після таких знущань GRANIT X Plus 540 отримав лише незначні косметичні ушкодження.
Симулятор домкрата намагається вирвати дужку з механізма замка. GRANIT X Plus 540 витримав навантаження у 7,1 тонни – це приблизно дорівнює силі, з якою велика вантажівка витягувала би дужку з корпуса. Зрештою дужка тріснула, але навіть після цього механізм замка залишився цілим.

На симуляторі лома, що перевіряє опір на скручування, замок витримав зусилля у 1,312 Нм під кутом 30°. Аналог такого зусилля – це 130-кілограмова людина, що висить на кінці важеля довжиною в 1 м. У так званих «щелепах смерті» (фреза з гідравлічним приводом, що імітує болторіз) GRANIT X Plus 540 витримав 12,2 тонни навантаження, перш ніж піддався.

У тестовому центрі навіть є апарат, що перевіряє реакцію замка на багаторазове встромляння ключа в отвір.

Усі тестування здійснюються за допомогою машин, адже лише автоматизований спосіб гарантує стовідсоткове відтворення. Він не залежить від ваги конкретного тестувальника, стану його самопочуття або від того, наскільки гарно він поснідав перед роботою. Результати тестування кожної нової моделі обробляють аналітики. Наприклад, після «камери тортур» виробники виявили, що параболічний U-замок чинить значно кращий опір домкрату, аніж звичайний. Корисні інновації, виявлені під час тестування, підсумовують та реалізують у новій лінії продукту.

Абревіатура ABUS розшифровується як August Bremicker und Söhne – «Август Бремікер та сини». В ній закладений дещо глибший сенс, аніж батьківська любов до дітей. Ще до Першої світової війни Август Бремікер і його 6-ро повнолітніх синів працювали у виробника навісних замків Августа Шредера. І певний час батько виношував задум відкрити власний бізнес на основі багаторічного досвіду отриманого на поточній роботі. Але війна вже наближалась і внесла корективи у плани чоловіка.
Опісля оголошення воєнного стану, усіх старших синів мобілізували. Загалом їх в родині було 12-ро і усі хлопці. Батьку ж на той час вже було 60 і він прийняв рішення, що заснування власної компанії більше не на часі. Невдовзі він з дружиною отримує звістку, що двоє синів відійшли у засвіти. Чорне горе осідає на серце батьків і здавалося б вони невтішні.Проте, опісля 1918 року родина Бремікерів віднаходить силу у своїй спільній довоєнній ідеї. "Захисти те, що любиш" - слоган, який дав внутрішній поштовх розпочати щось велике. І фактично, вшанувати пам'ять синів.

Працівники ABUS пишаються своєю роботою та вважають її надзвичайно престижною. В свою чергу, компанія теж пишається робітниками, багато з яких працюють на цьому виробництві вже більше 40 років. ABUS заохочує персонал влаштовувати на роботу членів своїх сімей та активно запрошує на стажування 16-річних юнаків та дівчат. Вони проходять навчання на виробництві, після чого успішні кандидати можуть претендувати на постійний контракт.

Під час спілкування з працівниками ABUS – від менеджерів до цехових робітників – стає зрозумілим, що пріоритетом для компанії є виробництво гідного продукту, а не намагання понад усе принести прибутки інвесторам чи акціонерам. Це пояснюється унікальною історією компанії, яка досі є власністю однієї родини.
 Сьогодні фірмою керує Крістіан Бремікер – пра-правнук засновника ABUS Августа Бремікера.

Вже 100 років ABUS залишається надзвичайно успішною компанію, яка виробляє унікальні за якістю продукти, має широкий ринок збуту, дбає про своїх робітників та про екологію і, зрештою, просто гарно робить свою справу. 
Можливо, саме в цій простій настанові, якої так складно дотримуватись, і полягає її секрет?